Конструкция передней подвески Хендай Солярис. Конструкция подвески хендай солярис


Конструкция передней подвески Хендай Солярис

Передняя подвеска

1– рычаг;
2– шаровая опора;
3– поворотный кулак;
4– ступица;
5– амортизаторная стойка;
6– стойка стабилизатора по-перечной устойчивости;
7– кронштейн крепления штанги стабилизатора к подрамнику;
8– штанга стабилизатора поперечной устойчи вости;
9– подрамник

Элементы передней подвески Хендай Солярис на автомобиле

1– штанга стабилизатора поперечной устойчивости;
2– стойка стабилизатора поперечной устойчивости;
3– амортизаторная стойка;
4– поворотный кулак;
5– шаровая опора;
6– рычаг.

Рычаг передней подвески Hyundai Solaris

1– шаровая опора;
2– сайлент-блок переднего крепления к подрамнику;
3– сайлент-блок заднего крепления к подрамнику.

Элементы амортизаторной стойки

1– телескопическая стойка;
2– пружина;
3– верхняя резиновая прокладка пружины;
4– упорный подшипник;
5– верхняя опора стойки;
6– гайка;
7– верхняя опорная чашка пружины;
8– грязезащитный чехол;
9– нижняя резиновая прокладка пружины.

Поворотный кулак в сборе с подшипником и ступицей

1– отверстия крепления к кронштейну амортизаторной стойки;
2– подшипник ступицы;
3– ступица;
4– проушина крепления направляющей тормозных колодок;
5– отверстие крепления пальца шаровой опоры;
6– проушина крепления наконечника рулевой тяги;
7– отверстие крепления датчика скорости вращения колеса.

Стабилизатор поперечной устойчивости

1– стойка;
2– штанга;
3– кронштейн;
4– подушка.

hyundai-doc.ru

Конструкция передней подвески Хендай Солярис

Диагностика подвески Хендай Солярис САМОСТОЯТЕЛЬНО!!!

Устранение стуков подвески Хендай Солярис

1.Звуки в подвеске при наезде на препятствие

Задняя подвеска Хендай Солярис

замена рулевого наконечника хендай солярис

ХЕНДАЙ СОЛЯРИС. мкпп .2012 г.в. ИЗМЕНЕННАЯ ЗАДНЯЯ ПОДВЕСКА. ПОСЛЕ ПЯТИ ЛЕТ ЭКСПЛУТАЦИИ И Т.Д.

Замена стоек стабилизатора Хендай Солярис и Киа РИО

Hyundai Solaris с пробегом 56000 км

Замена сайлентблоков (ПОЛИУРЕТАН) (Polyurethane Bushes)

Kia Rio. Замена рычагов передней подвески

Также смотрите:

  • Новый Hyundai i30 2016
  • Hyundai Elantra вибрация двигателя
  • Как проверить уровень масла в АКПП Хендай санта фе 2
  • Хендай Солярис в музыке
  • Как менять задние колодки на Хендай Солярис видео
  • Штатная магнитола Хендай туксона
  • Болячки Hyundai i40
  • Зарядка для шуруповерта Хендай
  • Сделать первое то на Hyundai
  • Хендай матрикс оцинкованный
  • Фольксваген поло седан против Хендай Солярис видео
  • Hyundai i40 2015 в россии
  • Замена масло в АКПП Хендай Старекс
  • Интересное о Хендай Акцент
  • Трансмиссионное масло Хендай Акцент автомат
Главная » Подборки » Конструкция передней подвески Хендай Солярис

hyundaituning.ru

Хендай Солярис устройство передней подвески

Диагностика подвески Хендай Солярис САМОСТОЯТЕЛЬНО!!!

Устранение стуков подвески Хендай Солярис

Правильная установка предних пружин Солярис 2

Работа передней подвески Hyundai Solaris

Задняя подвеска Хендай Солярис

Kia Rio. Замена рычагов передней подвески

Замена втулки рулевой рейки.Стук в передней подвеске

Улучшение ходовой хендай солярис часть 1

Замена стоек стабилизатора Хендай Солярис и Киа РИО

Для новичков в авто деле. Как самому произвести диагностику передней подвески автомобиля.

Также смотрите:

  • Hyundai starex безопасность
  • Hyundai Accent 2012 инструкция по эксплуатации
  • Шасси Хендай 170
  • Коробка автомат на Хендай верна
  • Какие диски подходят на Хендай элантра 2004
  • Hyundai tucson ремонтопригодность
  • Hyundai getz или renault logan
  • Смена ремня грм на Хендай Гетц
  • Блок предохранителей Хендай санта фе 2005
  • АКПП Хендай элантра 2007г
  • Конкуренты в классе Хендай элантра
  • Сиденья передние на Hyundai
  • Стойки на Хендай тибурон
  • Hyundai Accent мощность дизеля
  • Подушка в машину Хендай
Главная » Подборки » Хендай Солярис устройство передней подвески

hyundaituning.ru

Модернизация подвески Хёндаи Солярис - Производство комплектов

                                           

                                               Лиха беда начало!

Как такового большого производства у меня нет. Но у меня есть мастерская оборудованная под изготовление комплектов. В течении 3.5 лет я отладил полный цикл работы. Это ручная работа по изготовлению партий деталей. Работа мне эта очень нравится. Я люблю то чем занимаюсь понимаю сам процесс. И прежде чем предлагать что либо заказчику. Самостоятельно провёл разработки испытания проверки многочисленные тесты узлов и деталей комплектов. Добился стабильной работы узлов. Устранил ошибки и улучшил параметры деталей. Разработал технологию подгиба витков. Благодаря совместной работе с читателями форумов, отзывам тех кому переделывал автомобили создал комплекс обоснования основных трёх комплектов Это "Универсальный" "Сельский вариант" и "Кросс" многомесячные испытания в разных дорожных условиях доказали неоспоримое улучшение всех показателей работы подвески с усовершенствованными узлами.

Основные показатели такие как Устойчивость, управляемость, акустический комфорт, легкое преодоление препятствий на гораздо большей скорости, способности подвески не пробиваться от значительных дорожных неровностей, ям ухаб. Тем самым мне удалось достичь показателя как что тактильного на уровне чувств так и полезного в качестве сохранения кузова от жёстких ударов пробоя подвески с возможными последствиями. Все показатели подвески улучшены. И в этом ваш покорный слуга опирается только на реальные факты. Которые неоднократно подкреплялись и подкрепляются отзывами владельцев. Которые так же дают свою оценку и по своему определяют разность до и после. Свою деятельность я веду в отрытом онлан режиме. Трудностей не боюсь и от них не прячусь и если по какой либо причине они возникают ваш покорный слуга их решает. Ещё раз повторюсь мне нравится то чем я занимаюсь. Люблю ковыряться с железками. И важно что от них зависит основной параметр подвески машины.

И так моё малое производство. Живу я не в мегаполисе а в деревне. Работы у нас как таковой в городе нет. Местная молодёжь работает кто в Москве кто на Севере вахтами. Мне повезло то что я работаю дома. У меня есть гараж и мастерская. Но пока по совместительству всё моё производство расположено в гараже. На верстаке из оборудования. Тиски с большим захватом уже третьи по счёту, к сожалению прежние лопнули. Наждак. Сверлильный станок, Обрезной станок. Балгарка, Горелка и весь необходимый инструмент. Расходники которые мне приходится пополнять еженедельно или по потребности. Поездки довольно частые к заказчикам. Есть ли смысл заниматься этим?

Много над этим думал и размышлял, стоит этим заниматься или нет. Бросал это в конце 2013 года решал отходить от этого вообще и вернулся лишь потому что многие тогда пожалели о закрытии сайта и этой темы. Тогда я уже работал больше года и всё оборвал. Но через месяц не выдержал и вновь создал сайт и вновь раскрутил и за год мой сайт поселили почти 75 тыс чел. А список стран людей которые посещают сайт огромный. Это конечно лидер Россия,Украина,Белорусь, Казахстан,Туркменестан, Грузия Армения, Исландия, Америка, Германия, Польша, Франция Англия, Гонконг, Мексика, Италия. И многие другие.  Обрывая это дело я проверял себя и проверял нужны ли мои разработки и мои работы. Работу надо любить.

 Процесс изготовления комплектов он идёт по одному циклу. Главное это собрать всё необходимое для единого комплекта. Комплект состоит из множества деталей. На пример комплект кронштейнов он простой но состоит из 34 деталей. Комплект стабилизатор состоит из 33 деталей комплект пружин Перед- зад состоит из 12 деталей. И того полный комплект состоит из 79 деталей. Это достаточно много. Хотя вроде всё просто. Но когда начинаешь комплектацию это требует определенного времени. Почему у меня были сомнения?  Потому что работает ваш покорный слуга в свободной форме. То есть я не предприниматель моё творение сделано под мою личную ответственность.

 

Я не плачу налогов. Но оказываю  адресную помощь нуждающимся людям, то есть по доброй воле помогаю тем кому такая помощь необходима. И это не определено какой либо суммой подоходного налога или процентной ставкой. Просто помогаю, есть возможность больше оказать помощь, оказываю больше, при этом всё предельно просто не требую ни каких справок и расписок. Главное что бы помощь была действенной и дошла до конкретного нуждающегося  человека.

                                                                                                                                                                  Процесс производства 

В изготовлении я использую только качественные материалы из проверенных источников. Качественные Доноры пружин. Вазоского и Орловского производства. Цены на материалы разнятся в приделах 20% по цене. Выбираю не по цене а по качеству. Каждый комплект и каждую пружину проверю в отдельности и парой. Провожу постоянные замеры на толщину прутка и высоту пружины. Лучше когда пружины в скрученном виде полностью повторяют профиль друг друга. Но так не всегда бывает. Технология навивки такова что бы высота пружин была одинаковая. Витки пружины могут располагаться с небольшим зазорами относительно пружина к пружине. Это не является каким либо отклонением и браком. Высота пружины одинаковая. Важно чтобы пружины доноры имели одинаковую толщину прутка и высоту пружины допускается разница в высоте 2 мм. Если это разница больше такие пружины я не беру отбраковываю на стадии закупки. Так же провожу закупку только у проверенных поставщиков.

Работу никогда не начинаю с ходу сразу. Прежде купленный материал должен полежать. Это важно для того что бы вся информация которая была связана с этим материалом растворилась. Чтобы материал стал нейтральным. Только тогда я принимаюсь за работу. Если этого не сделать то в процессе изготовления есть шанс сделать ошибку. Информация которая содержится в материале так же имеет значение. Когда я своими руками перевираю его обрабатываю то закладываю творческую идею и тогда всё получается хорошо. Работаю только тогда когда у меня есть желание и потребность в этом, никогда насильно себя не заставляю. Работаю с хороши настроением поэтому получается хорошо. И всё что зависит от меня работать будет долго и надёжно. Не каких сюрпризов. После проведения каждого из этапов тщательно всё проверяю. 

Обрезка, подогрев пружины подгибание требует терпения сноровки и точности. Так же очень важным фактором является температурный режим. Степень нагрева и остывания металла. В ветреную погоду работаю с закрытыми воротами. А для остывания использую специально отведённое место где нет сквозняков. В холодное время  использую защитный кожух который позволяет металлу постепенно остывать не закаляясь тем самым предотвращает хрупкость пружины. 

После остывания пружина зачищается в подогретых местах очищается сгоревшая краска. После этого в холодное время использую термическую печь работающую на солярке. Прогреваю пружины до 40-45 градусов. так же использую грунтовку в баллончиках баллончики предварительно нагреваю в горячей воде до 40- 45 градусов.

После этого окрашиваю горячую пружину грунтовкой. Потом вновь пружины идут в печь и сохнут порядка 1.5- 2 часа. После этого грунтовка высыхает так же использую краску в баллончике нагреваю ей в воде до 40-45 градусов. И окрашиваю горячую пружину. После этого просушка вновь порядка 3-4 часов.

Затем проверка на качество покрытия, и если есть потребность то повторяю покраску. В среднем на один комплект 4 пружины уходит 2-3 баллончика краски с учётом грунтовки. 

После покраски пружины высушиваются в печи в теч 3-4 часов потом естественным способом 2 суток. Если в тёплую погоду то быстрее.

Передние пружины я обязательно гну по бандажу. Это металлический ободок с передней подвески ваз 2106. Ободок этот только одной формы с правильными краями. В продаже их много и они разные от подделок до совершенных покрашенных лаком, но нужны только определённого стандарта, его я подобрал методом проб. И заказываю у поставщиков только такие. Далее резинки передней подвески ваз 2106. Качественные мягкие и упругие. Аккуратно вырезаю по конусу колечко посадочное. Далее запресовываю резинку в бандаж, с первого раза это может не получиться резинка чуть больше бандажа и надо наловчиться а главное знать как правильно посадить её в бандаж. После этого передние пружины готовы к установке. Донорами передних пружин использую задние пружины ваз 2106 Вазовского и Орловского производства. Вазовские пружины более лучшего качества. Но Орловские пружины так же хороши. А если есть какой либо брак я сразу его сортирую и возвращаю при закупке.

Задние пружины использую в качестве доноров ваз 2108 Вазовского производства. Пружины более дорогие, но при закупке так же тщательно проверяю каждый комплект и каждую пружину. Главное это разница в толщине прутка её не должно быть. А так же разница по высоте пружин не должна превышать 2-2.5 мм а идеале пружины должны быть одинаковые. К слову скажу однажды при разборке Передней подвески Киа Рио выявили разницу стоковых пружин почти в 2 см! Бывает и такое. Если пружины значительно отличаются по высоте я их просто не беру отказываюсь. Если разница незначительная в приделах допуска, тогда при подгибе нижнего витка делаю дифференцированное расстояние. этим выравниваю высоту пружины. Но даже если эта высота отличатся разностью 2 мм это не существенно. в процессе эксплуатации всё рано возникают разнонаправленные  нагрузки которые выравнивают подвеску. А если на задней подвеске стоит стабилизатор он тем более уравновешивает. 

В своей работе всегда стараюсь делать в идеале и всё что от меня зависит я вкладываю в конечный результат. Если мне вдруг не нравится по какой либо причине, такое бывает редко но бывает тогда я забраковываю эту деталь и более к ней не возвращаюсь. Когда всё получается красиво и чётко мне это нравится и от этого я получаю огромное удовольствие удовольствие.    

  Изготовление кронштейнов изменяемой геометрии

Задние амортизаторы на Солярие расположены под большим не рациональным углом нижней частью завалены близко к балке и по сути находятся в непосредственной близости к сайленблокам. Эффект такой компоновки и создал предпосылки к раскачке кормы и в последующем зажатии подвески с помощью более жёстких амортизаторов. Используя конструкционную особенность крепления я сделал некоторое усовершенствование крепления нижней части амортизатора. мне удалось опытным путём придти к универсальным мостовым креплениям, с помощью которых подвеска не только улучшает свои показатели такие как снижение раскачки но конструкция креплений позволяет регулировать жёсткость и длину хода подвески. в четырёх положениях!  От положения комфорт до положения спорт плюс.

Кронштейны изготавливаются из полосы 40х4 мм уголка 40х40 В полосе сверлятся отверстия будущих гнёзд крепления болта нижней части амортизатора. Затем полоса нарезается на детали 4 шт. Каждая деталь доводится до нужной конфигурации с помощью балгарки и наждака. Далее далее  используя изготовленные заранее втулки 68 мм собирается предварительно каркас кронштейна. После этого конструкция устанавливается на матрицу и закрепляется на ней. Далее заранее обрезанный и обработанный на наждаке уголок прикладывается к мостовому каркасу. Намечаются маркером метки под отверстия. Метки накерниваются так чтобы не соскочило сверло во время сверления. На сверлильном станке делаются 12 мм отверстия. После этого деталь зажимаю в тиски и поочерёдно с каждой стороны делаются два пропила. Получается вилочное крепление. это необходимо для допуска под разность размещения отверстий.

    

Напильником убираются все заусенцы. Иногда бывает так что при монтаже креплений не полностью совпадают отверстия или одно из отверстий. Это связано с тем что технические отверстия которые я использую для крепления кронштейнов могут иметь небольшой допуск. и если штампы перепрограммируют то может несколько измениться угол расположения отверстий. Не воспринимайте это как брак. Просто расположение отверстий может быть незначительно разным от года выпуска от модификации задней баки и просто от смены выпуска. Устоновить эти крепления так же можно лишь подточив напильником одну из кромок кронштейна. Мостовое крепление ложится ровно и если возникает минимальный зазор поджимается болтами по месту. Становится правильно и работает исправно. 

Особое слово хочу сказать по сварочным работам. в начале я использовал электроды Ано. но в процессе сварки не был удовлетворён качеством шва. Нет они варят очень хорошо и хорошо зажигается дуга, но в шве получаются пузырьки пустые полости. отказался от этих электродов. Взял урок у своего друга Олега он Профессиональный сварщик 6 разряда работает с любым металлом легированная сталь, чугун, медь, бронза,алюминий. Он делал отопление в моём доме. По его совету стал использовать Американские Электроды ЛБ-52 и Шведские ОК. Он научил меня правильно варить и регулировать напряжение. С тех пор я использую хорошие электроды и тщательно проверяю шов. Есто конечно допуск что могут быть маленькие пузырьки не влияющие на прочность соединения деталей. А она такова что место сварки невозможно сломать оно прочнее самого металла. 

После проварки остаётся флюс, он как стекло скалывается молотком. И если обнаруживается каверна то деталь проваривается вновь. Да было такое что я забыл на одном из комплектов отбить флюс. Это заметил заказчик к слову он работал на заводе и сделал мне замечание. Это конечно не отражается на крепость соединения, Но я сразу же обратил на это внимание и с тал более скурпулёзно подходить к процессу сварки деталей. 

 

Вот такой получается шов. 

Далее на кронштейнах калибруются отверстия таким образом чтобы крепёжный болт входил в отверстия без усилия и одновременно не болтался. Это делаю круглым напильником, довожу. 

После этого шлифую втулки с одного конца так чтобы они свободно входили  в вилку гребёнок. Посоле этого зачистка напильником и наждачной бумагой. Прогрев в печи до 45 градусов и покраска грунтовкой с просушкой. покраска краской и просушка в печи 2-3 часа. Потом естественное высыхание. Изготовление обрезка отбойника. Обработка его на наждаке. Сбор комплекта "Универсальных" креплений. Почему они называются универсальными? Потому что подходят на Солярис, Киа-Рио Киа-Церато Киа-Коур Хёндаи-Элантру.

 

                             Подготовка стабилизатора

Стабилизатор очень важный элемент Улучшения параметров подвески автомобиля. Для изготовления стабилизаторов использую на заднюю подвеску Соляриса и Киа-Рио использую передний стабилизатор ваз 2108 и 2110. Они отличаются толщиной. Ещё бывают разные марки стали. есть боле пластичные которые легче подгибаются при нагревании, Есть сталистые и закалённые которые подгибать трудно и требуют больше количество времени для разогрева и более высокую температуру. Сложно ли изготовить стабилизатор? Прежде всего необходимы мощные тиски с толстым валом и хорошей резьбовой гайкой. Прочными губками. Часто подгибая я сломал уже две пары тисков. У одних сорвал резьбу на валу, у других отломилась губка не выдержав нагрузки. Очень важен правильный подогрев прута. в определённом месте. Ещё важно знать что узы подгибаются по разному с каждой из сторон, пруты не зеркальные? Это связанно с тем что в правой задней части расположен глушитель в непосредственной близости и если сделать зеркально то будет касание прута о глушитель в пиковом сжатии подвески.

 .

Вот так может быть касание. 

Вот виден след от касания прута и глушителя. поэтому мне пришлось решать эту проблему. И я придумал как можно сделать стабилизатор чтобы он не касался глушителя. Изменил угол подгиба и немножко сдвинул прут стабилизатора в правую сторону.

Таким образом проблема была решена и стабилизатор стал устанавливаться корректно. 

Изготавливаю я стабилизаторы малыми партиями.  Вначале из уголка 30х30 изготавливаю заготовки для кронштейнов нарезаю на станке уголки определённой длинны. Далее с помощью шаблона прорисовываю будущие крепления, так же отмечаю отверстия. Используя болгарку и тиски облачаюсь в специальное одеяние которое закрывает голову шею использую маску. Начинаю резать металл точно по отмеченному на заготовке рисунку. Искры летят во все стороны, по началу я не придавал значения этому но когда за шиворот летит раскалённый металл это не приятно, он впаивается в кожу как тату и потом его не смыть. Теперь я использую спец средства защиты. Когда заготовки будущих кронштейнов обработаны, начинаю из доводку на наждаке, так же трудоёмкий процесс. Искры пыль и при этом работаю в маске. Посоле подгонки по парам (пары могут незначительно отличаться друг от друга ручная работа! ) Но функционально они одинаковы. Может небольшая разница в дизайне пар, комплект же получается зеркальным. 

 

После этого накерниваются отверстия с помощью бородка. И после сверлятся отверстия 3 шт под крепление к чашке и крепление прута стабилизатора. После этого крепления практически готовы. Прогрев лампой и покраска грунтовкой. просыхание в теч 20 минут и снова покраска уже эмалью. После этого перехожу к  основному, самому пруту стабилизатора.  Далее грею и подгибаю одну из сторон, потом подгибаю по очереди другую сторону пока остальные остывают. Время подогрева зависит от толщины прута, состава и качества металла. подогрев длиться от 10 до 20 минут. Если металл не прогрет достаточно, прут может согнуться не в том месте где необходимо или просто не согнуться. Хуже когда происходит поломка тисков. Если метал прогрет, то требуется усилие чтобы сделать подгиб не прекращая процесс подогрева. После подгиба необходимо остудить заготовки. 

Левый ус стабилизатора  имеет меньший угол подгиба правый больший. несоблюдение этого параметра грозит контакта стабилизатора с глушителем. Поэтому я всё тщательно промеряю. следующий этап это обрезка концов стабилизатора. Так как он шире необходимого. Обрезка с каждой из сторон приблизительно по 30 мм. Но так чтобы расстояние между усами концами усов было равное 940 если этого не сделать стабилизатор не установится на место. Если все параметры соответствуют, на наждаке выбираю фаску чтобы не было заусенцев и чтобы было эстетически красиво. 

Проворачивая по кругу, обтачиваю конец прута  . 

Получается красиво. После этого тарирую на ровной поверхности. То есть усы стабилизатора должны быть ровными относительно друг друга. если одна из сторон приподнята более чем на 2 мм это уже нарушение центра но это заводской брак. Причём он может быть как с правой так и с левой стороны. Приходится зажимать в тиски подкладывать под прут подставку, греть вал на расстоянии 30 см от калена и прогревать в длину не менее 100мм далее используя мощную трубу полтора метра длинной осуществлять подгиб. Это сложная операция. Особенно если стабилизатор калёный. Важно не перегнуть и важно подогнуть как надо. На этом надо набить руку, сразу сделать это сложно. Как вариант использую регулировочные шайбы. Если разница не велика 3-5 мм то в комплект крепления прилагаю дополнительную шайбу которая устанавливается между чашкой и кронштейном крепления стабилизатора. Тем самым приопуская один из усов выравнивая баланс горизонта стабилизатора.  Далее покраска стабилизатора. Красится он краской в два слоя с просушкой в интервале двух часов. Последний этап детализации, подготовка хомутов, они используются от передней подвески ваз 2106, но их необходимо выровнять используя наковальню тиски и молоток. Здесь так же нужно приловчиться.

В идеале получается всё красиво и отлично. 

Сам процесс изготовления комплекта может занять от одного дня до трёх суток. Это зависит от наличия материала, свободного времени, а самое главное от настроения. Процесс изготовления трудоёмкий, требует точности внимания и усилия. Работать приходится всегда стоя. Особое уловие это работа со станками и оборудованием. Техника безопасности должна быть всегда на высоте так же как и средства защиты кожного покрова, Костюм, глаз рук, очки маски, органов дыхания. Маски респераторы и даже противогазы.  Всё это приходится постоянно приобретать как расходники. 

После изготовления  деталей, начинается сборка комплекта. Болты гайки шайбы прикручиваются по месту. Так чтобы было ясно и понятно что куда устанавливать при модернизации вашего автомобиля. Формирование комплекта заканчивается тщательной упаковкой каждой детали так чтобы не было потёртостей, а отправление при перемещении ящика не издавало звуков. Всё тщательно упаковывается и проверяется. Во вложении нет описи деталей да они и не нужно. Там логически понятно что для чего. Если необходима инструкция она есть на этом сайте здесь.  Видео инструкция есть здесь.

Весь процесс ваш покорный слуга в моём лице сделал предельно ясным и прозрачным, от заказа до конца изготовления, сборки комплекта, упаковки, отображается на странице очереди заказов в процентах. Каждый заказчик может видеть степень готовности. Мне удалось наладить добрые и тёплые отношения с заказчиками, так как стараюсь отвечать на все возникающие вопросы. Получаю много благодарных писем и это стимулирует меня к продолжению изготовлению комплектов и дальнейшему улучшению конструкции. Важным фактором доверия является осуществление технической поддержки своих клиентов. Внимательно разбираю и решаю все возникающие вопросы. Даю гарантию на изготовленные мной детали на период 24 месяца с начала эксплуатации. Весь процесс от приёмки заказа до получения его заказчиком полностью контролирую и лично отвечаю за каждый этап действия. Помогаю консультацией тем кто решается на изготовление деталей самостоятельно. Делюсь своим опытом. Желаю вам правильного выбора.   

 

dlg777ls.ucoz.ru